發(fā)布日期：2023-11-03瀏覽次數(shù)： 次信息來源： 天睿咨詢-邱伏生
物流管理與供應商協(xié)同，應始終致力于精確滿足采購方物料需求的同時，不斷降低通路庫存（包括供方庫存、采購方庫存和中間庫存）和物流成本。
1.供應鏈環(huán)境下，物流管理與供應商協(xié)同邏輯與場景
在傳統(tǒng)的供應鏈運營中，各個部門并不是在高度認同的供應鏈戰(zhàn)略和價值導向下運作。采購業(yè)務在整個供應鏈體系中，最晚得到供應信息，卻需要最早提供物料，以保障和支持安定生產(chǎn)，由于各類運營過程中差異和風險的存在，容易導致無效供應，還需要面臨降低庫存的經(jīng)營壓力，從而事實上難以保證生產(chǎn)的正常運作。由于沒有實現(xiàn)數(shù)字化協(xié)同，各類變數(shù)無法在同一時間傳遞給所有環(huán)節(jié)，導致供應鏈敏感度下降，最終各個環(huán)節(jié)只能依靠經(jīng)驗（即所謂“拍腦袋”）來儲備庫存以應對變數(shù)。隨著管理變數(shù)的層級增加和時間延長，累積誤差自然隨之加大，最終形成了“庫存冰山”，反而掩蓋了所有的問題。
智能化采購中，要求所有的流程必須拉通，供應鏈上承擔不同角色的企業(yè)，越來越多的通過物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能等信息技術與制造技術融合，實現(xiàn)采購方與供應方的互聯(lián)互通，實現(xiàn)智能機器、信息系統(tǒng)、數(shù)據(jù)儲存與顯示、生產(chǎn)設施和物流設施等方面的資源整合。由于每個訂單、每個物料（產(chǎn)品）都有各自的資源要求，所以，供應鏈運作部門還需要將不同運作邏輯的物料和訂單橫向協(xié)同起來，實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置，最終形成互聯(lián)互通的供應鏈體系。
這就要求采購方在選擇供應商伊始，就要考慮供應商與采購方實現(xiàn)互聯(lián)互通的訴求和可行性，運營時要求過程實時可視、風險主動預警和系統(tǒng)引導協(xié)同，以實現(xiàn)更為精準的物流管控。比如采購方（智能工廠）的計劃和預測需要直接傳遞給供應商的主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)，供應商的發(fā)運計劃必須與采購方的作業(yè)計劃系統(tǒng)對接，先期發(fā)運通知（ASN）需要由軟件系統(tǒng)完成，而沒有人工的參與；并且要求全過程必須條碼化（或者采用RFID技術），對交接貨物時的標簽和信息都有嚴格和統(tǒng)一的規(guī)定；對于采購訂單、送貨單和通路庫存的信息實時分享，針對異常能夠實現(xiàn)雙方的快速響應和調整，避免造成供需錯配；對于物料發(fā)運過程要全程可視，進行精確的節(jié)點時間控制和異常預警；通過復雜算法的引入和智能化應用，實現(xiàn)智能物流計劃，實現(xiàn)跨供應商、生態(tài)化的物流整合。
以下是某制造企業(yè)與供應商協(xié)同運作的智能化場景：
（1）采購方供應商管理系統(tǒng)（SRM）根據(jù)已有的供應商管理數(shù)據(jù)，自動尋源、鎖定供應商，同時根據(jù)先期對供應商的ABC分類評估，自動分配訂單和交付計劃給供應商；
（2）供應商在交付前的某個窗口時間，通過授權登陸ASN（先期發(fā)運通知）界面下載指令，打印表單（攜帶條碼或者RFID標簽）。由于采購方和供應商之間實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通，該計劃制定過程中沒有人為的干擾，而且所有采購方對于同一家客戶的表單（或者指令格式）都是標準的、符合行業(yè)或者國際要求的。供應商按照表單要求的時間和數(shù)量進行生產(chǎn)，等待物流公司提貨，此時含有條碼的單據(jù)卡（或者RFID嵌入）在智能化的包裝單元中（帶有條碼或者RFID標簽的周轉箱或者托盤），實現(xiàn)信息對應，直到配送到工位使用之后。
（3）參與直送取貨或循環(huán)取貨的第三方物流公司也在對應的信息系統(tǒng)中獲取取貨信息，將會在相應的時間內打印取貨表單信息（包含供應商、發(fā)貨地點、物料、線路、時間、目的地等準確的信息）。同時，智能車輛調度系統(tǒng)會安排車輛，指定司機、車輛（按照車牌關聯(lián)）等。按照取貨指令，第三方物流公司會在指定的日期和時間內到達供應商發(fā)貨區(qū)域；
（4）第三方物流公司取貨之后會根據(jù)表單中的指令進行運輸與到貨，整個取貨和運輸過程都將在系統(tǒng)的實時監(jiān)控之下，如果過程發(fā)生異常，系統(tǒng)將實時預警，并且在必要的時候調整后續(xù)的計劃指令；
（5）根據(jù)系統(tǒng)的指令，采購方會結合ASN信息提前安排卸貨位及相應的卸貨資源，確保送貨車輛能夠順利入廠和快速卸貨，減少車輛等待時間；
（6）采購方卸貨人員（條碼或者RFID實時對應卸貨設施和作業(yè)時間）根據(jù)卸貨作業(yè)時間要求實時卸貨；卸貨過程和卸貨時間、車輛在廠時間等都在系統(tǒng)的實時監(jiān)控中；
（7）卸貨后物料進入排序區(qū)域，這些區(qū)域也有各自的貨位代碼（條碼或者RFID），形成貨位-物料的實時捆綁和對應；
（8）根據(jù)總裝工位（條碼或者RFID實時對應操作人員、機器人、作業(yè)設施和作業(yè)時間）的數(shù)字化拉動需要，通過智能物流（條碼或者RFID實時拉動）配送到工位使用；
（9）智能化的包裝單元（帶有條碼或者RFID標簽的周轉箱或者托盤）中物料使用完后該表單被專門收集起來，通過條碼閱讀器讀取上述關聯(lián)數(shù)據(jù)，于是該被使用后的物料數(shù)據(jù)就被實時傳輸給了供應商，以及計劃、采購、物流、制造和財務部門，供應商進入后續(xù)作業(yè)；
（10）可回收的物料包裝將被分類、分供應商存在在指定位置，系統(tǒng)具有專門的空容器管理模塊或者APP應用，結合供應商的包裝需求、空容器暫存數(shù)量、車輛信息等，系統(tǒng)將自動安排車輛取空容器信息，將空容器返回供應商處，實現(xiàn)容器的高效循環(huán)。
上述業(yè)務針對每個供應商、每個物料、每個訂單實現(xiàn)，以保證橫向+縱向管理的協(xié)同性和同步性。這些工作的順利運作，解決了以下問題：
（1）智能化供應商選擇、下單的問題；
（2）信息流端到端的一致性問題；
（3）實現(xiàn)了全價值鏈拉通的數(shù)字化；
（4）物料來源可追溯、去向可查證；
（5）解決流程導向的縱向鏈接；
（6）解決單據(jù)（信息）流的一貫性；
（7）解決單個環(huán)節(jié)管理的時序性和唯一性；
（8）保證不同環(huán)節(jié)運作的橫向邏輯關系；
（9）各個環(huán)節(jié)KPI實時化、自動化抓取，以保證考核的客觀性；
（10）實現(xiàn)整體物流的均衡化和資源最大化利用；
（11）實現(xiàn)了全過程的可視化和差異預警和管控；
（12）實現(xiàn)了生產(chǎn)-采購-送貨-庫存-容器等的一體化管理。
顯然，快速的、可靠的、整合的、實際的和標準化的信息流通是必要的，以減少有形實物和管理流程上的提前期，從而提高采購業(yè)務和入場物流的效率。
2.對供應商物流管理的幫扶
為了實現(xiàn)采購方和供應商之間的高度協(xié)同與整合，對于供應商基礎能力、信息系統(tǒng)和物流基礎等應符合基本的要求。對于某些能力還無法跟上智能工廠發(fā)展要求的供應商企業(yè)（包括第三方物流提供商），采購方應配置專業(yè)的人員或團隊幫助供應商提升。
在基礎能力方面，供應商應逐步具備基本的工業(yè)化、數(shù)字化的基礎，比如準確的基礎數(shù)據(jù)、生產(chǎn)計劃與協(xié)同、交付和庫存控制、精益管理、品質體系等方面的能力。
在信息系統(tǒng)方面，供應商需要根據(jù)客戶要求和相關的工業(yè)標準，具備能與采購方信息系統(tǒng)對接的系統(tǒng)能力，或者具備發(fā)送和接收電子通訊的能力，對于實力強大的采購方，可以通過開發(fā)供應商應用平臺、向供應商開放應用端口的方式，快速提升供應商的信息化水平。在實際的運作中，需要對供應商進行交付能力的評審，規(guī)定所有供應商、分承包方和后勤提供者，必須實施電子通訊，包括發(fā)送和接收的能力。根據(jù)客戶的要求，對目前沒有能力發(fā)送和接受電子格式的供應商、分承包方和后勤提供者，規(guī)定一個時間段，建立電子溝通的能力；要求供應商物料的裝運通知信息整合進采購方的接收系統(tǒng)內，且沒有人為的介入。傳輸?shù)念l率和計劃時段要適合供應鏈協(xié)同平臺的綜合管理要求，且滿足采購零件和物料的提前期。
在物流基礎方面，對于規(guī)模比較小、但對于采購方又比較重要的供應商，其物流基礎條件相對較差，比如沒有快速裝卸貨的叉車、沒有裝卸月臺甚至裝卸點、沒有足夠的人員、沒有標準化的物料包裝、沒有裝卸貨雨棚、倉庫爆倉或找不到物料等，由于這些問題的存在，導致實際發(fā)貨、裝車、運輸過程容易產(chǎn)生頻繁、較大的差異，這將導致規(guī)劃和系統(tǒng)的失效。因此，在選擇供應商、入廠物流規(guī)劃或者供應商幫扶的過程中，要非常重視其物流基礎能力的提升。
